天然气过滤器的净化效果分析和改进措施（下）
3.3过滤器的清洗维护要求
3.3.1过滤器的维护清洗前的准备工作
前面已讲了天然气中杂质的来源，即过滤器中所过滤的杂质有许多是硫化铁粉末，硫化铁粉末遇 见空气就燃烧，因为铁的燃烧点在325℃。硫化铁遇 到空气就还原氧化成三氧化二铁，该反应释放出的 热能很快就使其燃烧，即瞬间燃烧，所以在清洗过滤器前必须对操作员工进行安全技术交底:按国家规 定供给用户的天然气必须是干气，进入过滤器内的杂质大部分是硫化铁粉末，而硫化铁有遇空气自燃 的特性。
3.3.2清洗过滤器的操作程序
①将水管牵到过滤器前，准备好灭火器并指定专人负责，随时准备灭火。
②先关闭过滤器上、下游的闸阀，后打开排污阀将过滤器内的余气进行放空;确认过滤器内的压力 降到零后，再拆松过滤器压盖上的堵头丝扣(如还有余气就从丝扣的间隙放完);卸下堵头，通过该堵头 孔眼向过滤器内注入一定量的水，使过滤器内的粉尘等杂质被湿润，然后卸下过滤器压盖的螺栓，打开 压盖，取出过滤器的滤芯筒进行清洗。
③清洗过滤器芯筒时只能用水，而不能用油。过滤器壳体内的污物只能用湿毛巾或湿棉纱等棉制品 擦洗干净，预防过滤器在正常运行时发生静电效应，发生着火、烧伤等事故。
④清洗或从过滤器倒出的杂质必须全部埋入土内，埋好后再往其土上倒5kg～10kg水。清洗完毕后， 人离开现场前，要有专人负责清理场地，检查工作过 的场地是否打扫干净，绝对不能遗留下从过滤器内 清出的杂质。
⑤及时做好过滤器的清洗记录。
4 GDL型过滤器的改进措施
4.1现有过滤器的缺点
现有过滤器是天然气先直接进入过滤器的滤芯筒，经滤芯筒净化后，再从滤芯筒与过滤器壳体之间 的空隙流出过滤器。杂质随气体的高速流动做惯性运动，直接冲击到滤芯筒，正对气体进口部位的丝 网，该处丝网由于直接受到气流和杂质的冲刷，最先 受到损坏。滤芯筒的丝网不管哪部分损坏，都将使过 滤器降低、甚至失去过滤、除尘、净化的功能。将天然气除尘功能集中在滤芯筒正对天然气进口部位的丝网上，而杂质始终存在过滤芯筒内，导致过滤面积减 少;气体在滤芯筒内做紊流运动，使微小的粉尘沉浮 在滤芯筒内不能沉降，减小了过滤器的过滤效果和 使用周期，增大了维护工作量。
目前，排污阀只能起到放空泄压作用，而滤芯筒外下面的底部是钢板，过滤器进气方向与出气方向 在一条直线上，只要将过滤器的进气与出气的方向互换，即可让除尘下来的杂质粘附在滤芯筒外侧或 沉降在壳体底部的钢板上，使过滤器的容尘量增大， 并可定期通过排污阀排出，使其运转稳定。
4.2对现有过滤器的改进措施
(1)将天然气进口与原过滤器的进气和出气方向互换，将过滤器原有的进气口改为出气口，出气口 改为进气口，含有杂质的天然气进入过滤器壳体与滤芯筒之间的环形空间，再经环形空间与芯筒丝网筛 除，深层除尘后进入芯筒中间至出气口，这样过滤器 壳体与芯筒的环形空间还可以利用天然气与杂质比 重不同，起着一定的重力分离作用。此外筛除和深层 除尘的杂质有部分由于重力作用落入壳体底部，由 排污阀排除，减少这部分杂质对芯筒滤网的阻力影 响(见图1、图2)。
(2)在过滤器进口处环形空间与芯筒之间加设一块筛除网，使含有杂质的高速气流不直接冲击芯 筒丝网，用筛除网除去较大颗粒的杂质，这些颗粒也 易脱落在壳体底部，用排污阀排除，另外也可以改变 气流方向，使芯筒丝网比较均匀的达到筛除和深层的除尘效果。即使由于密封脂和粉尘的混合物堵塞 了筛除网的空隙通道，该筛除网也可以起到分离器 拦板的作用。增设的筛除网应易安、易拆(采用与滤 芯筒类似、可插取的筛除网)，这样既提高了过滤器 的过滤效率和过滤效果，也延长了使用周期(过滤器 的维护清洗、更换部件周期)。
(3)可以利用盖板处堵头改装成反吹口，对芯筒 丝网进行反吹，使吸附在丝网的杂质冲刷下来，落入 壳体底部排除，减少丝网上的杂质附着量。
4.3过滤器改进后的预期效果
天然气输送配后系统调压设备对天然气洁净度 要求比较严格，针对天然气中所含有少量极细微的 粉尘(微米级或亚微米级)，输送配后系统调压设备需要对天然气高效除尘。上述改进措施能使过滤器 的容尘量增大，降低阻力，操作方便，使过滤器的除 尘净化功能得到稳定，维持过滤器的过滤面积，可延 长清洗周期和过滤器芯筒的使用寿命，排除了因为 有固体杂质而导致调压器失去调压、关闭的良好性 能，能较好地解决城镇燃气的输送配后系统中天然 气在超低含尘浓度条件下细颗粒的除尘问题。
使用过滤器时，特别是运行初期，一定要根据过滤器的脏污程度、生产的时间长度来确定过滤器的 清洗周期，确保滤芯筒能安全运行，防止滤芯筒出现 内外压差而损坏丝网。如为了延长清洗维护周期进 行反吹，一定要注意方法和安全，即排污口接出设备 区3m以外，排污阀应瞬间打开，形成脉冲式紊流， 排污后立即关排污阀，连续几次间歇性排污，达到一 定程度洁净滤芯筒的目的。注意排污时必须用水冲 淋排污口，操作人员应站在上风方向，防止意外事故发生。
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